Koolstofneutraal en circulair tegen 2030: Janssen-fabriek in Geel investeert in ambitieuze toekomstvisie
Koolstofneutraal en circulair tegen 2030: Janssen-fabriek in Geel investeert in ambitieuze toekomstvisie
Mede door de coronacrisis, merkte de leiding van de farmaceutische fabriek van Janssen in Geel dat haar werkprocessen niet voldoende wendbaar, connected en duurzaam zijn. Yves Vancleemput van Janssen deed op het Symposium van Flanders Make uit de doeken hoe ze daar tegen 2030 verandering in willen brengen. In 2030 zou de fabriek onder meer koolstofneutraal moeten zijn en zou er een digital twin van elke productieafdeling moeten bestaan.
De namen ‘Janssen’ en ‘Johnson & Johnson’ behoeven uiteraard weinig introductie. “Iedere dag gebruikt ongeveer een miljard personen een van onze producten,” stelde Yves Vancleemput, directeur business development bij Janssen, ter illustratie van de reikwijdte van de farmaceutische groep Johnson & Johnson. Nog enkele cijfers over de Belgische hub van de farmareus: bij Janssen Belgium werken momenteel zo’n 2.400 onderzoekers, en ze investeerde vorig jaar meer dan 2,2 miljard euro in R&D.
Vancleemput kwam spreken over de fabriek van Janssen in Geel. Daar gebeurt de chemische productie, tegenover de farmaceutische productie die plaatsvindt op de sites in Beerse en Olen. De fabriek in Geel is een hightech chemische productiesite die instaat voor de productie van de actieve farmaceutische bestanddelen (API’s) van geneesmiddelen, de werkzame stoffen die verantwoordelijk zijn voor de genezende werking.
Coronacrisis als wake-up call
“Enkele jaren geleden voelde het aan alsof we on top of the world zaten met onze fabriek, en alsof we alles op de rails hadden voor de volgende tien jaar,” zei Vancleemput. “Het ging ons helemaal voor de wind en we grossierden in erkenningen.”
In 2019 ontving de chemische productiesite de Factory of the Future Award (van actieplan Made Different) door het voortouw te nemen op het vlak van nieuwe technologieën en productiewijzen. Voor een project rond de zuivering van afvalwater, ontwikkeld met de Vlaamse partner InOpSys, had de fabriek een jaar eerder de grote prijs ontvangen op de Belgian Business Awards for the Environment.
Maar toen kwam de coronapandemie, die het bedrijf hard raakte. “De Covid-crisis vormde een heuse wake-upcall,” vertelde Vancleemput. “We bleken niet voldoende in staat om ons aan te passen aan de veranderende omstandigheden.”
Naadloze technologietransfers
Een actieplan werd opgesteld om tegen 2030 veel wendbaarder en meer verbonden (of ‘connected’) te worden. Ook de duurzaamheid moest nog verder de hoogte in worden gejaagd, waarbij de afvalproductie een belangrijk aandachtspunt was. “Omwille van de aard van onze activiteiten, produceert onze site in Geel momenteel ongeveer de helft van alle afval die Johnson & Johnson in zijn geheel voortbrengt. Dat moet een heel stuk minder worden.”
Een eerste stap die de farmaproducent ondernam was een screening die bepaalde op welk niveau de fabriek in Geel zich bevond. Qua wendbaarheid bleek ze maar 10% van de technologische mogelijkheden te benutten. De score voor connectiviteit – na een digitale maturiteitsscan – bedroeg 2,7 op 5 en de score voor duurzaamheid 50%.
Vervolgens bekeek het team welke doelen ze realistisch kon stellen tegen 2030. Qua wendbaarheid besliste men dat de tijd voor technologietransfers tussen de proefinstallatie en de commerciële productie drastisch ingekort moest worden: van zes maanden naar minder dan één maand. De proefinstallatie vormt de brug tussen productie van API op laboschaal en commerciële productie op grote schaal.
“We willen komen tot een naadloze overdracht van technologie, data en kennis tussen onze proefinstallatie en onze commerciële productie,” verduidelijkte Vancleemput. “Daarvoor moeten we modulair, schaalbaar en herconfigureerbaar werken.”
Een grote rol is daarbij weggelegd voor plug-and-producetechnologie, apparatuur die je zonder aanpassingen op verschillende afdelingen kunt inzetten. “De bedoeling is om tot technologie te komen die we indien nodig kunnen verhuizen van onze proeffabriek naar onze commerciële productie, of omgekeerd, en meteen kunnen inschakelen. Nu moet de technologie bij een dergelijke verplaatsing telkens opnieuw geprogrammeerd worden.”
Digital twins van productieafdelingen
Wat connectiviteit betreft, vormen digital twins een prioriteit. Een digital twin of digitale tweeling is een virtuele representatie van een fysiek product, een digitale dubbelganger die zich gedraagt net zoals het fysieke systeem of zoals een bepaald aspect van dat systeem. Met die digital twins kan het team in Geel een haarfijn beeld krijgen van de werkzaamheid van haar productie-installaties, gemakkelijker problemen voorkomen, efficiënter aanpassingen doorvoeren en updates digitaal testen vooraleer ze werkelijk uit te voeren.
“Op dit moment bevinden onze digitale twins zich nog in een embryonale staat,” gaf Vancleemput toe. “Maar het doel is om tegen 2030 van al onze productieafdelingen een digital twin beschikbaar te hebben. We zullen focussen op de meso- en macroschaal, op het microniveau werken tot een overdaad aan data leiden.” Excel-bestanden moeten dan tot het verleden behoren, en volledig vervangen zijn door een digitaal proces. “Met al deze maatregelen zouden we zowel kleine als disruptieve veranderingen moeten kunnen voorspellen en er ons efficiënt aan aanpassen.”
Kleinere ecologische voetafdruk dankzij AI
Qua duurzaamheid is het niet enkel de ambitie om tegen 2030 volledig koolstofneutraal te werken. Vijf jaar eerder, in 2025, zou alle gebruikte elektriciteit al van duurzame bronnen afkomstig moeten zijn. De site beschikt al over zonnepanelen en een windturbine, waardoor een vijfde van de benodigde elektriciteit nu al duurzaam is. “Om dat percentage op te drijven, investeren we onder meer in offshore windmolenparken in de Noordzee.”
Naast materiële technologie, richt de fabriek haar pijlen ook op technieken die gebruik maken van artificiële intelligentie (AI) om haar werking groener te maken. “We willen AI inzetten om onze chemische kennis efficiënter te implementeren,” legde Vancleemput uit. “Zo zou AI ons kunnen helpen om optimaal gebruik te maken van energie en materialen, met een lagere energieconsumptie en minder afval als gevolg, wat onze ecologische voetafdruk uiteraard zwaar zou verminderen.”
Oproep tot samenwerking
Concreet zet de fabriek in Geel in haar planning voor 2030 in op twaalf focusdomeinen en 75 programma’s. Die grote operatie vergt uiteraard een serieuze investering. Het team raamt de nodige kapitaaluitgaven op 140 miljoen euro en de operationele uitgaven op 30 miljoen. “In 2030 zouden we dankzij alle harde werk en alle investeringen de lancering moeten kunnen vieren van ons eerste product dat honderd procent CO2-neutraal en circulair is gemaakt, van het begin van het ontwikkelingsproces tot het moment waarop een klant het product in handen krijgt.”
Voor de laatste etappe, het transport naar klanten, zette Janssen onder meer een project op om te testen of geneesmiddelen en bloedstalen in de toekomst duurzaam vervoerd kunnen worden met drones. Daarvoor werkt Janssen momenteel samen met het Universitair Ziekenhuis Antwerpen.
“Bijkomende partners zijn altijd welkom, niet alleen voor dit project, maar in het algemeen,” besloot Vancleemput met een oproep tot samenwerking. “We willen alle geïnteresseerde partijen uitnodigen om ons te vergezellen op onze innovatieve tocht richting 2030.”
Deze keynote maakte deel uit van het Symposium van Flanders Make, het jaarlijkse event waarop (inter)nationale sprekers de technologische trends voorstellen die de toekomst van de industrie zullen bepalen. De editie van 2022 stond in het teken van de weg naar ‘een duurzame, digitale en competitieve industrie’.
